旧防腐地面翻新 耐酸砖铺贴改造方案 J
原有地面为环氧树脂防腐、玻璃钢、普通水泥地坪、破损旧耐酸砖、瓷砖地面，广泛用于化肥厂、电镀车间、污水处理站、电厂酸碱池、冶金酸洗区、化工原料仓库等长期接触硫酸、盐酸、硝酸、碱液、盐类腐蚀介质的区域，地面出现起砂、空鼓、开裂、防腐层脱落、渗漏、砖体腐蚀破损、防滑失效等问题，需整体翻新，采用全瓷耐酸砖 + 耐酸胶泥体系重做防腐面层。
彻底根除原有破损防腐层，解决渗漏、腐蚀、起壳病害；
面层具备强耐酸碱、耐盐、耐有机溶剂腐蚀性能；
地面平整、排水顺畅、防滑耐磨，满足设备通行、叉车荷载；
整体防腐结构使用寿命≥10 年，施工周期短，可分段施工不耽误厂区生产；
符合化工防腐工程规范，无空鼓、无渗漏、接缝防腐密封完整。
环氧防腐层：老化起皮、粉化、被酸液渗透起泡，基层混凝土被腐蚀酥松；
旧耐酸砖地面：砖体开裂、釉面腐蚀脱落、胶泥缝溶蚀空洞、大面积空鼓积水；
水泥原地面：酸碱渗透后表层起砂、坑洼、地下渗水，无防腐保护层；
排水缺陷：原有坡度不足、地漏周边防腐破损，积液长期浸泡加剧损坏。
施工区域停产清场，废液、腐蚀物料全部清运；
切断地面冲洗水管、酸碱输送管道，地漏临时封堵防护；
现场通风良好，配备冲洗水源、酸碱中和防护用品；
环境温度 5℃~35℃，雨天、高湿环境禁止面层铺贴施工。
旧面层拆除→基层打磨清理→破损混凝土修补→基层防腐打底隔离层施工→找坡层施工→耐酸砖铺贴→耐酸胶泥勾缝→养护→试水验收→成品防护
机械破碎：使用电镐、地面铣刨机铲除全部旧防腐层、破损旧耐酸砖、空鼓砂浆层，直至坚实混凝土原基层；
深度处理：基层被酸碱腐蚀酥松部分全部凿除，露出坚硬密实砼面；
除尘中和：高压水枪冲洗地面，碱性地面用稀酸中和、酸性地面用石灰水中和，反复冲洗后自然晾干，无积水、无粉尘、无油污残留；
边角处理：墙体根部、设备基础、地沟、地漏周边人工精细凿除，清除老化密封胶、腐蚀残渣。
坑洞、裂缝修补：深度大于 20mm 坑槽清理干净，采用防腐修补砂浆分层找平；宽度≥0.3mm 裂缝开槽清理，灌注耐酸修补胶封闭；
起砂基层固化：涂刷混凝土密封固化剂，增强基层强度，防止后期起砂脱层；
阴阳角处理：所有地面与墙体、设备基础交接处做成 R50 圆弧角，避免应力开裂、积液死角。
基层完全干燥后，涂刷两道环氧防腐底漆 / 沥青耐酸隔离层，形成完整防腐隔离膜：
第 一道底漆薄涂，封闭混凝土毛细孔，阻断酸碱渗透；
间隔 4~6 小时涂刷第二道，墙体上翻 300mm 高，地沟内壁满涂；
底漆干透后检查，无漏涂、针孔、流挂，方可进入下道工序。
根据现场排水点位设置坡度，常规区域坡度 1%~2%，酸洗池、废液沟区域坡度 3%~5%；
采用耐酸水泥砂浆做找坡层，厚度 20~40mm，地漏位置做漏斗形收水坡，杜绝积水；
找坡层养护 24 小时，表面收毛，保证与面层粘结牢固。
耐酸砖：选用全瓷素面 / 釉面耐酸砖，规格常用 300×300×15mm、150×150×20mm，耐酸度≥99.8%，吸水率≤0.2%，抗压强度高，抗冻抗腐蚀；重载叉车区域选用 65mm 加厚耐酸砖；湿滑车间选用防滑凹凸面耐酸砖。
粘结材料：钾水玻璃耐酸胶泥（强酸碱工况）/ 环氧耐酸胶泥（弱酸、轻度碱工况），配套固化剂，粘结强度高、耐介质腐蚀。
弹线分格：按砖尺寸排版，减少小于 1/2 砖的窄条，美观且受力均匀；
胶泥拌制：严格按配比搅拌，随拌随用，30 分钟内用完，避免固化失效；
薄贴法施工：基层均匀批刮耐酸胶泥，砖背面满刮胶泥，密实铺贴，砖缝预留 8~12mm；
振捣压实：橡皮锤敲击砖面，排出内部空气，防止空鼓；实时调整平整度，高低差≤2mm；
墙体上翻：墙裙同步铺贴，高度 300mm，地沟、地漏、设备基座一体收口，无渗漏死角。
铺贴完成静置 24h 后清理砖缝浮灰，调配耐酸勾缝胶泥填满缝隙，表面收光抹平；边角、地漏周边加厚密封，杜绝酸碱从缝隙渗入基层。
养护：常温养护 7 天，养护期间禁止踩踏、积水、车辆通行；钾水玻璃胶泥地面需酸化处理，提升耐腐性能；
试水验收：养护完成后闭水 24 小时，检查无渗水、无积水；敲击砖面无空鼓声响；表面平整、坡度排水通畅即为合格；
成品防护：验收完毕后铺设土工布防护，避免后期交叉施工划伤、污染面层。
基层必须坚实无酥松，干湿达标后方可进行防腐底漆施工；
胶泥配比严格管控，严禁随意加水、加粉料；
砖缝饱满无空隙，阴阳角圆弧过渡到位，杜绝积液死角；
分段施工做好新旧地面搭接防腐，搭接宽度不少于 200mm。
施工人员穿戴耐酸碱防护服、护目镜、橡胶手套；
现场保持通风，胶泥原料分开存放，远离明火；
施工废液统一收集中和后排放，废渣集中清运处理。
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